Yamies Ender 3 Abenteuer

[Yamie]

Mal ein kleiner Spoiler für das kommende Upgrade zu dem DDE mit Kabelkette und neuem Stecker.
Partcooler wird kompakter und durch 2x 5015 Lüfter ersetzt. An der Stelle bin ich noch bei der Recherche, welches die Beste 5015 Fans sind

Hier im Vergleich zu dem aktuellen Model.


Unter dem Motor ist nun Platz für eine Kabelkette.



Das Kabelmanagement wird auf der Rückseite stattfinden und durch den Tunnel nach vorne zu den Komponenten geführ.
Viel sauberer und nicht mehr sichtbar

Das Kabel mit Kabelkette und 10 Pin Stecker für alles außer Heizelement ist schon fertig.
Das Heizelement bekommt wieder XT30




Der Stecker ist ein GX16 mit 10 Pins.
Das Deckt den Motor, die Parcooler, den Hotendkühler, die LED und den BLT ab, aber es kommt nur eine 12V Leitung durch, daher brauche ich im Hotend noch einen 5V BEC für den BLT



Der BLT wird sehr nah am Hotend sein, das verringert das Offset und erleichtert das Vermessen des Betts etwas.


Und das für mich Wichtigste, ich komme durch einen neuen Tür-Mechanismus endlich besser an alles dran.



Die Files drucke ich momentan und die werden noch optimiert, wird also noch eine Weile dauern, bis das so implementiert wird

 

[Yamie]

Was nun folgt war bisher mein größtes und aufwändigstes Upgrade.
Die Planung lief über mehrere Monate, viele Tests und neue Designs aber am Ende war mein DDEv2 fertig.
Bevor ich zu dem komme wollte ich aber eben drei "Kleinigkeiten" am Rande erwähnen. Denn auf dem Weg zum DDEv2 habe ich auch das PSU nochmal geupgraded, einen großen 12V BEC installiert und die Pi Cam hat auch ein Upgrade bekommen.

Erstmal das PSU, zuletzt hatte ich das recht günstige China LED Netzteil an der Seite: Yamies Ender 3 Abenteuer
Aber das war nicht das Beste, nicht grade Leise und überhaupt wollte ich ein gutes Netzteil unterm Tisch haben. Oder sobald die Drucker Kommode fertig ist, dort verbaut.
Entschieden habe ich mich für ein MeanWell 480W 24V LED Netzteil: conrad.de/de/p/mean-well-hlg-4…eis-einstell-1714180.html



Gekauft bei Conrad für ca. 140€
Das Netzteil kommt ohne Lüfter aus und ist Qualitätiv auf einem ganz anderen Level.
Mit 2x 24V Ausgängen die ich auf XT60 gelötet habe kann ich das auch gut mal mitnehmen, wenn mein kleiner 24V 680W Ladekoffer nicht ausreicht (in dem ist auch ein aktives MeanWell).

Und damit ich es einfacher anschließen kann hat es eine Kaltgerätebuchse bekommen:

Momentan hängt es dann wortwörtlich so unter dem Tisch:


Damit ich den Drucker anschließen kann hat der nun auch eine XT60 Buchse, wieder mit 2 Schaltern, einen für den Pi und einen für die S1 Filamentdrybox:



Das sitzt direkt neben der neuen Cam:


Die neue Cam ist wieder nur eine Pi Camera, aber mit M12 Linse, somit endlich ordentliches Scharfstellen und ein besseres Video.
Zudem sieht es auch noch besser aus, das Kabel habe ich nun gesleeved, diese gedruckte "Kabelkette" gefiel mir nicht mehr:










Und weil ich mittlerweile 4 einzelne 12V BECs im Drucker verteilt hatte, musste nun ein zentraler großer BEC her: https://www.amazon.de/gp/product/B086W79QQ8
Dieser sitzt einfach mittig hinten am Drucker:


Von dort können die Kabel direkt ins Gehäuse und dorthin wo die 12V gebraucht werden, also vor allen die Lüfter

 

[Yamie]

Diese 3 Upgrades entstanden aber nur um den neuen DDEv2 herum. Aus der ersten Variante hatte ich viel gelernt und auch wenn diese gut funktioniert wollte ich sie schon lange weiterentwickeln
Zudem gab es an einigen Stellen nach zu bessern.
Im nun zum Teil sehr heißen Gehäuse reichte die Bauteilkühlung manchmal nicht mehr aus, also musste diese nicht nur überarbeitet sondern vollkommen neu angegangen werden. Und dieses mal mit viel Leistung nach oben
Dann wollte ich endlich ein Hotend an dem ich einfacher arbeiten kann, wo man auch mal schnell an alles heran kommt und nicht erst was losschrauben muss. Dazu sollte der BLT näher ans Nozzel heranrücken.
Und das wohl aufwändigste, eine Fluse die mir @simon.bethke noch weiter in den Kopf gesetzt hatte, eine Kabelkette, die ordentlich geführt ist muss her, und wenn man schon dabei ist, dann am besten alles über ein Kabel/Stecker xD

Nachdem unsere Experimente mit USB C Steckern leider fehlgeschlagen war hab ich mich am Ende für einen GX16 Stecker in der 10Pin Variante entschieden. Als Kabel habe ich eine 10 adrige Steuerleitung in AWG28 genommen:
ebay.de/itm/163478304094
conrad.de/de/p/kabeltronik-liy…09-meterware-1396989.html

Die USB C Variante war aber auch einen Blick wert


Über viele Wochen haben wir uns hierbei ausgetauscht, und was die Verkabelung betraf waren wir uns sicher es würde so funktionieren:


Und das kann ich zumindest heute bestätigen. Ein gemeinsamer GND reicht aus, an Strom kommen nur 12V vom BEC an, im DDE ist dann nochmal ein 5V BEC für den BLT.
Dieser braucht dann nur noch 2 Datenkabel, einen für die Probe und einen für den Z Endstop.

Ansonsten braucht man ein Kabel für die Temp Probe und eines für den Part Cooler, dieser hat ein eigenes GND über das der geregelt wird. Dazu braucht der Extruder Motor 4 Kabel.
Das verwendete Kabel ist wirklich gut und hochwertig und hat absolut keine Probleme mit der Aufgabe. AWG 28 sind auch mehr als genug für die 0,7A die der Motor Max über die Kabel ziehen kann.
Der Rest braucht kaum Querschnitt weil nicht viel durch muss
Nur das Hotend hätte so nicht beheizt werden können, daher hat das nach wie vor ein eigenes Kabel, wieder mit XT30.

Nun ging es wieder ans Design vom Hotend. Für die Kühlung hatte ich nun wieder zwei 5015ner Lüftung in der Planung, diese sind zwar laut und oft von schlechter Qualität, aber der Druck und Durchsatz sind auf dem kompakten Raum unschlagbar.
Wie lange diese halten werden wird sich zeigen: roboter-bausatz.de/p/sunon-rad…15-12v-mf50151vx-b00u-a99

Der Hotendlüfter würde ein 40x40x20 Lüfter bleiben und auch sonst wird das Konzept vom DDEv1 kopiert, also Hotend wird über einen Adapter auf dem Schlitten verschraubt, dazwischen ist dann eine CFK Platte auf der der Rest montiert wird.
Bei der CFK Platte bin ich aber von 3mm auf 5mm rausgegangen, macht einfach mehr her und an Masse muss ich auch nicht sparen, egal was ich an den DDEv2 ranbaue, das Bett wird eh schwerer bleiben.
Da Stabilität auf den Linearlagern eh keine Rolle mehr spielt wird also die Masse ohnehin nur meine Beschleunigung eingeschränkt.

So war also der erste Entwurf geboren:




Der Motor und BMG musste im Vergleich zum DDEv1 etwas nach oben, damit die Kablekette darunter auf dem Profil liegen könnte. Dann würde diese im Bogen rauf gehen und oben am DDE montiert, dort soll auch der Stecker hin.

Um das Hotend besser zugänglich zu machen, entwarf ich ein "Türen-System" bei dem man die Lüfter einfach wegklappen kann.



Der BLT sitzt direkt neben dem Hotend, dort war eh Platz, weil der 40mm Lüfter noch zwischen die beiden Blower passen sollte.

Im direkten Vergleich zur V1 ist es sogar schlanker geworden:

Hier waren vor allem die ausladenden Lüfter an den Seiten sehr protzig. Zudem wirkten die ganzen

freien Kabel nicht sehr elegant, auch wenn mir der Look sehr gefiel

Hier war dann auch das neue Kabel fertig:

Für die Basisplatte wählte ich also 5mm CFK, die meisten anderen Teile wurden wieder aus dem Lila PLA gedruckt, aber die Partcooler müssten aus was stabilerem, vor allem bei den Temperaturen über dem Bett gedruckt sein.
Am Ende blieb ich bei Nylon CF 15, welches nicht nur ein sehr schönes Finish hat, sondern auch sehr stabil und hitzebeständig (ca. 130°C) ist: 3djake.de/fillamentum/nylon-cf15-carbon






Auch musste wieder Platz für ein Schalter im Hotend sein, um die Nozzel LED ein und aus zu schalten

Nach einigem Trial & Error hatte ich dann passende Kombinationen mit passendem Spiel und alles passte.



Hier und da wurden noch Teile optimiert, aber ich war doch überrascht, wie sauber alles von Anfang an passte.

Das neue Kabel kommt nun aus dem Gehäuse und geht in die Z Kabelkette:


Oben an der X Achse wird die Kette gehalten und das Kabel für den X Motor geht nach unten ab, das Kabel zum Hotend läuft in einem Bogen um den Rahmen herum:

Vorne wird dann die X Kabelkette mit einem Nylon Adapter gehalten (das Teil sitzt soviel besser als je erwartet ).



Und dann geht die Kabelkette in einem Bogen zum Hotend, hier habe ich besonders auf das Spiel geachtet, damit nichts schleift oder in den Weg kommen kann.
Das Teil am DDE wurde auch nochmal nachgebessert



Und so fügt sich dann alles zusammen:



Das "Tür-System" funktioniert super gut und sieht wie ich finde auch gut aus:

 

[Yamie]

Damit die Türen richtig sitzen habe ich die Teile leicht gegeneinander gewinkelt und die "Füße" unten die als Türscharnier fungieren gibt es in verschieden hohen und weiten Varianten, damit ist es möglich das Spiel und den Winkel der Tür zu ändern ohne viel Aufwand.
Diese kleine Teile sind schnell neu gedruckt, bis man ein passendes gefunden hat
Oben greifen die Türen in TPU Noppen und sitzen darin super fest:



Und die "Vordertür" sitzt zum einen durch die TPU Lasche, aber auch durch Magneten die sowohl in den Seitentüren als auch in der Front eingelassen sind.

Durch die Möglichkeit die Türen präzise auszurichten ist der Abstand zum Bett nahezu perfekt:

Es ist wirklich ein gutes Gefühl, wenn etwas auf Anhieb gelingt nachdem man lange darüber gegrübelt hat



Die neuen Partcooler sind auf voller Leistung so extrem stark, dass ich aufpassen muss mir nicht die Bauteile vom Bett zu wehen
Aber runterregeln geht ja immer:


Im Video kann man etwas besser erkennen wir schon die Vortex ist, die sich nun unter dem Nozzel bildet, aber der Druck verwirbelt dennoch alles.
Und die Lautstärke ist auch nicht ohne:

Und hier ist auch noch ein kurzes Einsatzvideo vom neuen DDE

Natürlich ist damit noch nicht alles getan, nach so einem Upgrade muss einiges neu kalibriert oder bestätigt werden.
Meine Linear Advance K Values sind durch den minimal längeren Bowden zwischen BMG und Hotend minimal angestiegen, im Schnitt um 0,07.
Temps, Flow etc haben sich natürlich nicht geändert. Für die meisten Filamente bin ich bei einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 100mm/s, wobei der Extruder mit dem 60W Dragon Hotend gut das doppelte schafft bei einem 0,4mm Nozzel.
Also habe ich die Beschleunigung nochmal kontrolliert und kann berichten ist konnte sehr gut auf 900mm/ss raufgehen, bin aber etwas konservativer bei 800mm/ss geblieben:


Meine Retraction liegt von PLA bis TPU nach wie vor zwischen 1 und 2mm bei nun 50mm/s.


Alles durch kontrollieren und alle Filamente nochmal bestätigen hat mich gut ein paar Tage Zeit gekostet, aber jetzt ist wieder alles optimal eingestellt, der Drucker ist ein klein wenig schneller geworden, deutlich lauter bei voller Lüftung und hat an der Stelle auch Reserven gewonnen
Das neue Design und die Kabelkette gefallen mir sehr gut. Den neuen Stecker so einfach entfernen zu können und einfach am Hotend arbeiten zu können ist bereits sehr positiv bei den Änderungen aufgefallen.
Und das "Tür-System" am Hotend ist der Oberhammer, endlich komme ich einfach an alles heran ohne auch nur eine Schraube lösen zu können. Noch dazu klapper da nichts, alles sitzt bombenfest und rastet perfekt ein.


Momentan sind mir die Ideen was als nächstes gemacht werden könnte wieder ausgegangen, aber es stehen noch die Druckerkommode und der Filamenttrockenschrank an, aber das ist mehr drum herum

Nach gut 6 Monaten Planung und Umsetzung bin ich aber sehr froh damit fertig zu sein. Der Umbau alleine hat mich, obwohl das Hotend schon fertig war noch gute 5 Stunden gekostet.

War zwischendurch gut Chaos.




Danke an Simon und Felix, für Inspiration, sinnvolles Feedback und den Beistand



Kleines Update am Rande.
Am neuen DDEv2 hatte ich den "Deckel" und die "Füße" die die Türen in denen die PartcoolerLüfter sitzen aus dem violetten PLA gedruckt. Das sah gut aus und hat prima gehalten. Bis ich dann längere Drucke aus PC gedruckt habe... Da wurde es im Gehäuse schon gut heiß und dabei scheint sich das PLA langsam zu verziehen, sodass die Türen nicht mehr so sauber einrasten. Die Füße kann ich in verschiedenen Höhen und Längen drucken, womit ich den Anpressdruck und Winkel einfach justieren kann.
Aber irgendwann war damit Schluss.

Um das Problem zu lösen habe ich diese Teile nun auch aus dem Nylon CF15 gedruckt woraus auch die Türen sind. Damit sollte sich da nun nichts mehr verziehen

Hier die Bilder dazu, leider nun nicht mehr Violet.

 

[Yamie]

So nochmal ein kleines Upgrade. Ich habe mal den neuen DDB V2.1 Extruder von Trianglelab verbaut.
Der Unterschied zur V2 sind aber nur die neuen Drive Gears.





Das Upgrade macht wahrscheinlich bei 99% keinen Unterschied, aber für ein geplantes Upgrade in Zukunft brauche ich eh einen zweiten Extruder dieser Art und ich erhoffe mir damit den TPU A70 Druck zu verbessern.
Der ist so ziemlich das letzte was mir nach wie vor Schwierigkeiten bereitet.

Die Verarbeitung ist wie immer sehr gut.

 

[Yamie]

Als nächstes Update ist etwas außerhalb vom Drucker geplant. Und zwar brauche ich mal einen vernünftigen Luftdichten Schrank für all mein Filament, damit sich das nicht mehr stapelt, denn die Box ist schon voll....




In der Box ist auch ein neuer Sensor, der über eine App auch abfragbar ist.

 

[RZR]

Ohje ich muss mir nun mal Zeit nehmen das alles zu lesen
Das ist sicher genauso interessant wie die Fräse

 

[Yamie]

So die letzte Woche hab ich ein paar kleine Upgrades gemacht oder alte Teiler ersetzt.
Es war sehr heiß und beim Laden von PLA hat ich 2 mal einen Heat-Ccreep, also erstmal den Hotend Lüfter erneuert, mit etwas leistungsstärkeren mit fast doppelt soviel Volumen, ist auch lauter aber das ist egal.



Dann hab ich in einem Abwasch auch den Lüfter fürs Board erneuert, nun gegen einen 50x50x15: https://www.amazon.de/gp/product/B008S1DN66



Eine neue Abdeckung aus PLA, aber die Platte ist dieses mal aus 1mm CFK gefräst

Und was schon ins Bild ragte, ich hab eine 12V Dose mit Schalter in die Front geführt.



Da kann ich nun einen externen Lüfter anschließen, der bei den hohen Temperaturen TPU noch besser kühlen kann. TPU braucht einfach alles was es an Kühlung bekommen kann und selbst bei offener Türe staute sich die Wärme im Gehäuse.



Es handelt sich um einen einfachen 120mm PC Lüfter, davon hab ich so einige rumliegen
Für den habe ich einen Halter aus TPU gedruckt, der einfach auf die 4mm Acrylwand vom Gehäuse geschoben werden kann, so sitzt der Lüfter genau über dem Bett und der Luftstrom kühlt das Druckteil.



Einfach aber effizient
Jedoch nicht für jedes Filament geeignet.

 

[Yamie]

In den vergangenen zwei Wochen lief der Drucker permanent um Gehäuse aus PP für ein Projekt zu drucken. Die Gehäuse nahmen dabei die ganze Höhe des Druckraumes in Anspruch. Seit ein paar Monaten hatte ich immer wieder bemerkt, dass meine Z Spindeln nicht mehr so sauber liefen, erst vor kurzem hatte ich diese deswegen noch gereinigt und neu gefettet, aber es lief nicht mehr absolut rund.

Das induzierte ein langsam aber stetig verschlimmerndes Z Wobble.

Am oberen Ende sind die Spindeln in einem Kugellager.



Geführt wird sie durch Anti Rückschlag Mutter aus Messing, diese verhindern ein Absacken oder zuviel Spiel auf der Z Achse.



Die Spindeln sind dann über Klauenkupplungen mit den Z Stepper Motoren verbunden. Diese sind über einfache Plastikhalter mit dem Rahmen verschraubt.



Da dieses Setup nun aber nicht mehr saubere Ergebnisse produzierte und des Öfteren schon gelitten hat, war es an der Zeit alles zu erneuern.

Die Spindeln liefen einfach nicht mehr grade. Jetzt im Nachhinein nehme ich an, es waren die wahrscheinlich schon verbogenen Kupplungen, denn die Spindeln selbst scheinen noch recht grade zu sein.

Aber vor der Wartung wollte ich nichts riskieren und habe einfach alles neu bestellt, dieses mal auch gleich in einer hochwertigeren Ausführung 😊



Neue Spindeln, hier nichts Besonderes.

Einen ganzen Satz neuer Steppermotoren, für den Fall das bei den Alten die Wellen gelitten hätten.



Dieser Satz war im 5er Pack am günstigsten und ist von Stepper Online, wovon ich schon viel Gutes gehört hatte. Außerdem schadet es nie ein paar Motoren auf Ersatz zu haben.

Es stellte sich aber auch heraus, das die alten Motoren auch noch vollkommen in Ordnung sind.

Dazu dann noch neue Muttern, die Alten schienen zwar noch ok, aber denen sieht man den Verschleiß kaum an, durch die Feder halten die eigentlich immer die Spannung und minimieren das Spiel.



Aber wie gesagt, einfach auf Nummer sicher. Und heute sind diese Muttern einfach und günstig zu bekommen, das sah vor einigen Jahren noch anders aus.

Ähnliches kann man zu den Kupplungen sagen, auch diese sind nun deutlich einfacher zu bekommen und auch deutlich günstiger.



Habe dabei auf ein Set mit Kugellagern von Princore zurück gegriffen, der Preis ist wirklich sehr gut, die Kugeln sind dazu da, damit die Masse der Spindeln nicht auf den Lagern der Kupplung lasten muss.

Also werden die Kugeln einfach in die Kupplung gesteckt, etwas PTFE Fett drauf, damit da nix quietscht 😉

Zu guter Letzt habe ich auch noch richtig schicke Motor Halterungen gefunden.




Diese sind eine ganze Ecke steifer und machen qualitativ einen super Eindruck.
Lässt sich alles prima ausrichten damit und so kann der Umbau losgehen.





Die neuen Motoren anschrauben, wieder ist etwas Wärmeleittape zwischen Motor und Frame, damit der Frame als Heatsink genutzt werden kann.



Die Motoren sind etwas größer, das schadet aber nicht, die Spindel darf nach oben herausschauen, einige Zentimeter sind dort Platz bis die Decke vom Gehäuse kommt.

Da die neuen Mount super rechtwinklig sind wird das ganze einfach über Kreuz langsam festgezogen, auf jeden Fall deutlich steifer und grader als zuvor, und etwas Spiel können die Kupplungen ausgleichen.



Die neuen Kupplungen in schwarz machen auch optisch mehr her 😉
Die Gewindestange wird von oben durchgefädelt.



Die neuen Muttern ziehe ich noch nicht fest an, erst einmal hoch und runter fahren um sicher zu gehen, dass der Abstand überall stimmt. Die Kugellager oben sind auch noch lose, werden dann erst angezogen, wenn die Mutter angezogen in der höchsten Position ist, um möglichst keinen Streß auf der Spindel zu haben.



Das gleiche Spiel dann noch auf der anderen Seite und fast fertig.



Nachdem die Spindeln gefettet und die Lager geölt sind ist der Umbau abgeschlossen und der Drucker wieder einsatzbereit. Die Z Achse verfährt wieder super weich und lautlos. Das Z Wobble ist auch wieder verschwunden, also ein voller Erfolg 😊

Wie schon angesprochen glaube ich mittlerweile, dass das Wobbel durch verbogene Kupplungen, insbesondere auf der rechten Seite ausgelößt wurde. Aber es ist auf jeden Fall ein gutes Gefühl alles erneuert zu haben. Und insbesondere die neuen Motormounts werde ich mal als Upgrade 😉

Mal schauen wie lange die nun laufen ohne, dass sie Probleme beim Druck verurschen.

 

[Yamie]

Nachdem ich vor kurzem die Z Achsen überarbeitet habe, wollte ich mich auch mal wieder X und Y widmen.
Diese laufen gut, aber zwei Probleme bestehen immer, Ghosting und feine Oszillationen.
Ich hatte hier schon in der Vergangenheit so ziemlich alles ausprobiert und es sind gewiss auch die Limitationen meines Druckers, aber trotzdem wollte ich es nochmal versuchen.

Dafür habe ich unzählige Tests gedruckt und Settings verglichen. Accel, Junction Deviation und Speeds nochmal getuned, StealthChop vs SpreadCycle und 0,9° vs 1,8° Stepper.

Jetzt grade habe ich die 0,9° Stepper Motoren verbaut, einen 42x48mm auf X, weil dort viel Platz ist. Und einen 42x40mm auf Y, weil hier sonst leider das Bett, bzw dessen Schlitten anschlägt.



Nach einem Eimer voller Kalibrations und Testdrucken kann ich bestätigen, ich konnte das Druckbild nicht weiter verbessern.



Mein Extremtest sollte auch das Schlimmste hervor bringen, aber ich konnte kein besseres Ergebnis erzielen nur verschlechtern.



Letzten Endes bin ich doch wider bei einer Accel um ~ 700mm/s² gelandet, einer Junction Deviation von 0,08 (daraus errechnet sich ein Jerk von 12, welcher aber nicht genutzt wird).
StealthChop vs SpreadCycle ergab kein Ergebnis. Klar, SpreadCycle hat mehr Drehmoment ist dafür lauter, aber die Qualität blieb unverändert.
Und von 1,8° auf 0,9° änderte auch nichts, bis auf, dass ich keine 400mm/s Travelmoves mehr machen kann, weil der 0,9° Y Motor nicht genug Halte- bzw. Drehmoment besitzt um das Bett abzubremsen.

Das Schwere Bett ist sicher auch mein größtes Problem.
Natürlich ist mein DDE nicht grade leicht, aber im direkten Vergleich zu dem Bett+Schlitten+Glasplatte macht auch der keinen Unterschied mehr. Mein limitierender Faktor bleibt also die Masse auf Y.

Man kann immer erwägen mit Speed zurück zu gehen, das bringt aber andere Probleme mit sich.
Accel sollte auf die Maschine abgestimmt sein, denn zu wenig und die Kanten runden sich ab.

Ich bleibe erstmal auf den 0,9° Motoren um zu schauen ob ich langfristig noch einen Unterschied bemerke. Vorerst ist aber mein Urteil, ich hätte alles so lassen können.
Der Drucker bietet in seinem momentanen Zustand kaum Spiel zur Verbesserung. Klipper mit Inputshaping wäre interessant, aber beißt sich einfach mit meinem Workflow. Vielleicht kommt irgendwann ein ähnliches Feature auf Marlin + Octoprint. Oder ich rüste einmal kurz um zum Testen. Aber vorerst bleibt wohl alles wie es ist.

 

[Yamie]

Ich hab mal wieder etwas den Drucke gewartet und die Z Achsen nochmal neu ausgerichtet. Hierbei habe ich auch die Kabel der Z Stepper Motoren erneuert sowie den Y Splitter, damit beide Z Stepper am selben Treiber hängen können. Ich hoffe nun, dass alles sauber läuft.

Zusätzlich wurde der ganze Drucker gereinigt, die Linear Schienen mit WD40 abgewischt, dann mit Iso und dann neu gefettet. Alle Kabelbäume wurden Kontrolliert, teilweise gekürzt und neue Stecker aufgekrimpt.



Und vor allem habe ich mal wieder Klipper installiert, samt neuer Hardware. Dazu aber hier mehr

Yamies Ender 3 bekommt Klipper

 

[Yamie]

In den letzten Monaten sind die Teile die ich gedruckt habe immer größer geworden, lange Prints oft über 10 Stunden, und das obwohl der Drucker immer schneller geworden ist. Häufig dann auch noch mit größeren Nozzeln, also es wurde immer mehr Material was durch ging. Im Laufe der Zeit haben sich somit einige Restrollen bei mir angesammelt, Rollen auf denen nicht mehr viel drauf ist.
Ich habe mir diesbezüglich einige Methoden angeschaut, das Filament zu verbinden. Leider ist davon nichts wirklich brauchbar da mein Dragon Hotend nur Filamente bis 1,9mm durchlässt. Beim Verbinden kommt es aber oft zu dickeren Stellen und das würde einfach stecken bleiben.

Also war bisher das Vorgehen, den Druck zu pausieren, und das Filament zu wechseln. Das halte ich auch für die beste Option. Nur bei so großen Drucken wie zuletzt hab ich nicht immer ein Auge auf das Filament.
Schlussendlich habe ich mir also nun einen Filament Sensor angeschafft, den Smart Filamentsensor von BTT: https://www.amazon.de/gp/product/B089NYC6JL

Dieser soll normalerweise nahe am Extruder montiert werden, aber bei meinem DDE gefiel mir diese Option nicht, daher ist er außerhalb am Gehäuse montiert.



Hierzu habe ich 4 Löcher gebohrt, eines für das Filament, eines für den Stecker, damit das Kabel zum Senor im Inneren liegen kann und noch 2 weiter Löcher um das ganze festschrauben zu können



Das Filament kommt nun aus meiner Drybox wie gehabt über einen PTFE Schlauch ins Gehäuse, dort bewegt es sich frei zum DDE.
Nur ist nun auf dem Weg noch der Senosor dazwischen.



Innen ist das ganze verschraubt und noch baumelt das Kabel einfach zum Drucker, hier werde ich mir wohl noch eine elegantere Führung überlegen.

Auf meinem BTT SKR Mini Board war der Sensor quasi Plug&Play, nur bei meiner älteren Variante 1.2 musste ich den 5V von einem anderen Pinn holen.
In der Klipper Config reichte diese Ergänzung:

[filament_motion_sensor encoder_sensor]
detection_length: 100
extruder: extruder
switch_pin: PC15
pause_on_runout: True
runout_gcode: M600

Dazu habe ich einen M600 / Pause Override und ein Resume Makro:

[gcode_macro M600]
variable_park_x: 115 
variable_park_y: 10
variable_z_lift: 10
variable_velocity: 60
variable_retract: 1.5
gcode:
    SAVE_GCODE_STATE NAME=STATE_M600     
    PAUSE_BASE   
    {% set th = printer.toolhead %}
    {% set park_x = [params.X|default(park_x)|int, th.axis_maximum.x-2]|min %}
    {% set park_y = [params.Y|default(park_y)|int, th.axis_maximum.y-10]|min %}
    {% set park_z = [th.position.z + params.Z_LIFT|default(z_lift)|int, th.axis_maximum.z]|min %}
    {% set park_feedrate = params.VELOCITY|default(velocity)|int * 60 %}
    G91
    G1 E-{retract} F3000
    G90
    G0 X{park_x} Y{park_y} Z{park_z} F{park_feedrate}
    M117 Filament nachladen!
    
    RESTORE_GCODE_STATE NAME=STATE_M600

    
[gcode_macro RESUME_PRINT]
gcode:   
    RESUME
    M117 Druck wird fortgesetzt!

Nachdem was ich gelesen habe lässt sich der Senor eben so einfach in Marlin oder RR installieren
Der Sensor wird sofort erkannt und kann auch per Schalter im GUI deaktiviert werden:



Zusammen mit der Option den alten Pfad für das Filament zu nutzen kann ich somit auch Filamente Drucken, die für diesen Sensor ungeeignet (weil zu weich) sind.

Der Sensor selber misst wieviel Filament durch geht und ob das den Erwartungen entspricht. Um das zu kalibrieren gibt es den detection_length Wert. Bei mir liegt dieser bei 100, weil der Sensor sehr weit weg vom Extruder ist, was insbesondere bei Bewegungen entgegen der Sensorrichtung schnell zu Fehlmeldungen führen kann.
Mit dem Wert von 100 funktioniert es bei mir aber zuverlässig
So wird nun erkannt ob die Rolle leer ist, oder sich was verklemmt hat und kein Filament mehr gefördert wird.

Ist nur eine kleine Ergänzung zu meinem Drucker, aber hoffentlich nützlich in der Zukunft.


Und noch eine Kleinigkeit am Rande.
Primär drucke ich mit vernickelten Kupfer Düsen, diese halten sich sehr gut und haben eine sehr gute Wärmeleitfähigkeit.



Messing Nozzel sind meist von der Qualität nicht so hochwertig und nutzen sich sehr schnell ab, vor allem beim Druck mit Carbon Filamenten.
Hierbei halten sich die Kupfer Nozzel recht gut ~40-60 Stunden.
Ich hatte auch Nozzel aus gehärtetem Stahl, aber die drucken wegen der sehr geringen Wärmeleitfähigkeit einfach nur miserabel und verursachen viele Probleme.



Besser wäre wohl ein Nozzle mit Rubin Spitze, diese nutzen sich fast gar nicht mehr ab, jedoch bei Kosten um 80€ waren diese es mir bisher nicht wert. Zu hoch die Angst es ungünstig ins Bett zu rammen und zu zerstören.

Im übrigen wäre ein Nozzel aus Diamant noch am besten, diese haben eine noch bessere Wärmeleitfähigkeit und sind nochmal härter

Aber solche werden nicht mal angeboten

Stattdessen habe ich nun eine gute Option gefunden.


19.63€ 8% OFF|Trianglelab M6 ZS Düse Gehärtetem Stahl Kupfer Legierung Hohe Temperatur und Tragen Beständig Kompatibel modelle V6 Hotend 3d Drucker| | - AliExpress

Hierbei handelt es sich wieder um ein vernickeltes Kupfernozzel, jedoch ist hierbei eine Spitze aus gehärtetem Stahl eingesetzt. Ähnlich wie schon bei dem Rubin Nozzel, jedoch nicht im Ansatz so teuer, mit ~20€ pro Nozzel ist es mir einen Versuch wert

Wenn so ein Nozzel ~100 Stunden Carbon Filamente drucken kann und die Qualität erhalten bleibt, dann wären sie es durchaus wert.


Ich hoffe ich kann dann in einigen Wochen positiv berichten

 

[Yamie]

Vorab eine kurze Infor zu den M6 ZS Düsen von TriangleLab. Die sind wirklich super, halten sich auch nach über 50 Stunden CFK Filamenten in makellosen Zustand. Kann ich an dieser Stelle nur weiterempfehlen. Ich habe auch alternativen aus Messing gesehen. An dieser Stelle möchte ich sagen, wer einen Heatblock aus vernickeltem Kupfer hat, sollte auch ein Nozzel aus dem Material nutzen. Wenn man noch einen Messing Block hat, sollte man vielleicht über ein Upgrade nachdenken 😉


Nach langer Zeit habe ich nun einen eher bekannten Mod umgesetzt, den ich lang vor mir hergeschoben habe. Ein Reilais zum steuern der Stromzufuhr. Nur das ich es nicht nur bei dem Hauptstrom belassen habe, sondern auch gleich die LED Leiste, das 12V BEC (In erster Linie für die Lüfter) sowie auch die Drybox miteinbezogen habe.

https://www.amazon.de/gp/product/B01M8G4Y7Z

Dazu brauchte ich also ein 4 Kanal Relais. Und weil meine Hauptstromleitung zum Board sogar recht dick ist, brauchte ich dafür ein größeres Relais. Bei 300W für das Bett alleine +60W an der Patrone kann das Mainboard beim Aufheizten schon mal einiges ziehen, da war mir ein 24V 10A Relais nicht genug, habe stattdessen direkt zu einem 30A gegriffen 😊

https://www.amazon.de/gp/product/B07TWH7FWW

Weil das 30A Relais minimal mit 5V geschaltet wird nutze ich einfach eines der Relais auf dem 4 Kanal Board um dieses zu schalten, der Pi mag nämlich nur 3,3V auf den GPIO Pins, es gibt auch andere Optionen mit BECs oder nochmal eigenen Varianten mit Optokopplern, aber da ich eh nur 3 weitere Relais für den Rest brauchte, war es so am einfachsten 😊



Der Relais Mod sollte meinen alten „Verteilerkasten“ ersetzen, dort ging bisher nur ein XT60 vom PSU rein, und gab den Strom direkt an das MB sowie den 12V BEC weiter, die Drybox und der Pi waren separat an Schaltern.



Der neue Kasten wird größer, aber passt noch gut an die Seite. In diesem Platzfinden müssen wieder Schalter, für Main und Pi, LED als Anzeige, das 4 Kanal Relais, das 30A Relais, ein 5V BEC für Pi und Relais Versorgung, ein 3,3V BEC für die LED als auch die ganze Kabelverteilung mit Steckern etc….



Schon beim Alten war es chaotisch, das versprach nun nur noch schlimmer zu werden.



Um das Kabelchaos zu minimieren entschied ich mich dazu nur ein einziges Kabel zum Pi zu führen. Hier ein 10 adriges Kabel von dem 4 Adern für die GPIO Pins gedacht sind, eines für 3,3V zum Schalten dieser, ein GND für das Relais zum schalten, und dann je zwei für 5V und GND. GND ist natürlich zwischen allen gleich, also quasi 3 Kabel für GND, lieber alle freien als GND als unbelegt lassen 😊



Die Box hat ein simples Design und wird nur von hinten in das Profil geschoben.



Gedruckt habe dieses dann aus hartem TPU, einen Deckel aus PLA und noch ein PLA Deko Netz.

Eingang ist wieder ein XT60, Ausgang zum Mainboard ist ebenfalls XT60, alles andere bekommt einen XT30 und der Pi sein eigenes Kabel.



Somit ist die Box ihre eigene Einheit und kann einfach angeschlossen werden.



Unterm Drucker werden dann wie zuvor alle Kabel verlegt.



Sitzen tut die Box an der selben Stelle wie zuvor der „Verteilerkasten“.




Es funktioniert wie erdacht und gefällt mir optisch ganz gut, nur die LED muss ich nochmal austauschen, die habe ich versehentlich beim Einbau zerquetscht ☹

Aber eine neue ist vorbereitet und kommt die Tage rein.

Die Kabelführung ist relativ sauber, alles ist angeschlossen und nun kann ich die Mainpower ausschalten und den Rest dann über den Pi steuern, der nun immer an sein kann.

Dazu musste ich in der Klipper Config die paar PINs definieren:

[output_pin Main_Power]
pin: !rpi:gpio24
value: 0
shutdown_value: 0

[output_pin Light]
pin: rpi:gpio22
value: 1
shutdown_value: 0

[output_pin Fans]
pin: !rpi:gpio27
value: 0
shutdown_value: 0

[output_pin Dry_Box]
pin: rpi:gpio23
value: 0
shutdown_value: 0

Als auch ein paar Makros einrichten.

[gcode_macro All_On]
gcode:
SET_PIN PIN=Main_Power VALUE=1
SET_PIN PIN=Fans VALUE=1
SET_PIN PIN=Light VALUE=1
SET_PIN PIN=Dry_Box VALUE=1

[gcode_macro All_Off]
gcode:
SET_PIN PIN=Main_Power VALUE=0
SET_PIN PIN=Fans VALUE=0
SET_PIN PIN=Light VALUE=0
SET_PIN PIN=Dry_Box VALUE=0

[gcode_macro TOGGLE_LIGHT]
gcode:
SET_PIN PIN=Light VALUE={(not printer['output_pin Light'].value)|int}

[gcode_macro TOGGLE_FANS]
gcode:
SET_PIN PIN=Fans VALUE={(not printer['output_pin Fans'].value)|int}

[gcode_macro TOGGLE_DRY_BOX]
gcode:
SET_PIN PIN=Dry_Box VALUE={(not printer['output_pin Dry_Box'].value)|int}

[gcode_macro TOGGLE_PRINTER]
gcode:
SET_PIN PIN=Main_Power VALUE={(not printer['output_pin Main_Power'].value)|int}

[gcode_macro _POWER_OFF_LIGHT]
gcode:
SET_PIN PIN=Light VALUE=0
#{action_call_remote_method("set_device_power", device="Light", state="off")}

[gcode_macro _POWER_OFF_FANS]
gcode:
SET_PIN PIN=Fans VALUE=0
#{action_call_remote_method("set_device_power", device="Fans", state="off")}

[gcode_macro _POWER_OFF_DRY_BOX]
gcode:
SET_PIN PIN=Dry_Box VALUE=0
#{action_call_remote_method("set_device_power", device="Dry_Box", state="off")}

[gcode_macro _POWER_OFF_PRINTER]
gcode:
SET_PIN PIN=Main_Power VALUE=0
#{action_call_remote_method("set_device_power", device="Main_Power", state="off")}

Zusätzlich habe ich nun ein automatische Abschaltfunktion, die nach und nach alles abschaltet 😊

[delayed_gcode _printer_off]
gcode:
{% if printer.idle_timeout.state == "Idle" %}
_POWER_OFF_PRINTER
RESPOND TYPE=error MSG="Printer is off"
{% endif %}

[idle_timeout]
timeout: 300
gcode:
M84
M106 S0
TURN_OFF_HEATERS
_POWER_OFF_FANS
_POWER_OFF_LIGHT
UPDATE_DELAYED_GCODE ID=_printer_off DURATION=300
RESPOND TYPE=error MSG="Printer is passive"

Auf die Art und Weise wie die Relais verkabelt sind kann die Drybox auch ohne, dass der Pi ist betrieben werden. Für den Fall, dass die mal länger beschäftigt ist.

Mal schauen was als nächstes ansteht, ich hoffe mir fällt noch was ein 😉

Ansonsten läuft schon die Arbeit an einem neuen Leitfaden zum Thema Betthaftung. Ein guter Freund steigt auch grade in den 3D Druck ein und kann einen solchen brauchen, zudem hatte ein anderer Freund neulich ein Problem bei der Betthaftung mit einem neuen Filament.

In dem speziellen Fall ging es darum, dass ein „PP CF“ Filament nicht auf einem PP Bett haften wollte, was ich ihm nur damit erklären konnte, das eines von beidem kein PP ist. Stellte sich heraus das „PP CF“ Filament war PA12 CF 😉

Aber wenn man selbst in so einer Situation ist, wird man erstmal bekloppt…

 

[Yamie]

Neues Diamant Nozzle.

Ich habe zuletzt gerne die vernickelten Kupfernozzel als auch solche mit gehärtetem Stahleinsatz genutzt.
Nun gibt es diese auch endlich mit Diamant Einsatz

https://de.aliexpress.com/item/1005005387384363.html



Der Preis ist zwar noch schlimmer als beim Rubin, aber dafür sollte der Diamant sehr viel haltbarer sein.
Zudem ist Diamant ein extrem guter Wärmeleiter!

Ich kann es kaum erwarten das Teil zu testen.

 

[orcymmot]

Der Preis ist zwar noch schlimmer

Autsch…100 Öcken für ne Düse. Respekt. Ich wünsche „lupenreine“ Ergebnisse 😉

 

[Yamie]

Lange nichts passiert, aber nun kommt mal wieder was:



Neue Webcam

Seit dem Umzug auf Klipper hatte ich immer wieder Probleme mit meiner Pi Cam, nach einem letzten Update von Crowsnest ging es dann gar nicht mehr, das hab ich zum Anlass genommen einige länger aufgeschobene Wartungsarbeiten am Drucker vorzunehmen.

Ich musste am DDE ein altes PLA Teil tauschen, welches sich irgendwann mal verzogen hatte, in dem Schritt hab ich auch die meisten Kabel zwischen der Buchse und den Komponenten erneuert.

Sowie eine neue "Klappe" unter meinem Verteiler und Relais Modul.



Was man hier auch schon sehen kann, ich hatte vor kurzem einen dicken Elko am Pi angebracht, dieser hatte zwischendurch mal Spannungsschwankungen, die sind nun damit behoben

Und der Pi hat eine WiFi Antenne bekommen, der Mod um einen U.FL anzubringen ist etwas fummeliger, aber es geht.
Der Router steht zwar um die Ecke, aber der Empfang war trotzdem nicht gut, was wohl daran lag, dass der Pi gut vergleidet war, nun ist es besser.



Nun kommen auch 2 USB Kabel vom Pi, eines zum Board und das andere geht zu der neuen Cam.



Bei der alten Cam handelte es sich um eine OV5647 auf einem Pi Modul:

https://www.amazon.de/gp/product/B07G9VLPZH

Die neue Cam ist eine OV5693 auf einem USB Modul:

https://www.amazon.de/gp/product/B0C6KCT89Z
Diese schafft nun auch die vollen 2592 × 1944 bei 15 FPS.
Die alte hatte damit Probleme.

Die neue Cam sitzt in einem kleinen Gehäuse, mit Kabelentlastung und einem M4 Gewinde in welches sich der Schwanenhals schrauben lässt.




Der Schwanenhals ist ein einfacher magnetischer halter den ich auch bei Lötarbeiten nutze:

https://www.amazon.de/gp/product/B09DYBN1YV

Davon hab ich einige am Arbeitsplatz, aber ich wollte schon immer eine möglichst frei einstellbare Cam am drucker haben, da bot sich das an.

Nun konnte ich die Cam sehr genau, mittig im Bett auf der richtigen Höhe justieren.





Das hilft mir noch besser das erste Layer zu sehen. In der letzten Woche, als die alte Cam ausgefallen war, ist mir erst aufgefallen, wie sehr ich mich mittlerweile auf die Cam veralssen habe.



Daher bin froh, das die neue so einfach einzurichten war und so gut funktioniert!

 

[Yamie]

Meine linke Z Screw war schon immer sehr gut, nur bei der Rechten hatte ich nie Glück. Ob diese sich vielleicht wieder beim Ausfall des Motors vor einem Jahr verzogen hatte oder nicht kann ich nicht sagen, aber auch nach dem Begradigen war diese immer noch leicht schief.
Daher hab ich mich nun für den WobbleX von MirageC entschieden.

GitHub - MirageC79/Interfaces-for-WobbleX-integration: CADs and STLs that can be adapted to various 3D printers in order to benefit from the best Z wobble management system.


Weil ich zwei Z Screws hab, brauchte ich auch zwei Sätze von Ali: 16.33€ 34% OFF|Mellow 1PCS Nach NF WobbleX WS8 / WS12 / WS16 Kupplung Für HevORT 3D Drucker Z achse T8 / SFU1204 / SFU1604 Ball Schraube Heißer Bett| | - AliExpress

Die Teile kamen schnell und in guter Qualität bei mir an.
Die Adapter dazu habe ich aus PC CF gedruckt.

Für den E3 werden dabei die Druckdateien direkt bereitgestellt. Montage verlief problemlos.




Jedoch wurde im Git schon davor gewarnt, dass es bei Dual Z auf einem E3 zu Problemen kommt, wenn der X Gantry nicht schwer genug ist, da das System zum Zusammenhalt auf Gravitation setzt.

Es stellte sich heraus, die Linke Seite bei mir ist schwer genug, aber die Rechte nicht immer, insbesondere wenn auch der DDE grade links ist.
Ich denke meine Antireverse Nut hat das nur noch weiter provoziert.

Da die Lösung so für mich nicht funktionierte musste ich die Teile etwas anpassen um um die Limitation herum zu arbeiten. Die originalen Dateien sind auch bereit gestellt, sodass man selbst Modifikationen erstellen kann.
Um die Gravitation zu simulieren brauchte ich also etwas um Spannung auf den WobbleX zu geben. Ich entschied mich dazu es mit Zugfedern zu versuchen. Um diese beidseitig befestigen zu können habe ich Platz für Einschweißgewinde geschaffen.





Das Projekt gibts hier: https://a360.co/3SSgGf8


Damit kann ich von außen die Federn einspannen und das Teil hält auch ohne Gravitation zusammen, ohne die eigentliche Funktion einzuschränken.



So läuft das ganze nun gut auf meinem Drucker
Und die nächsten Wochen werden zeigen wie sinnvoll dieser Mod war.





Ich nutze diverse M3 Schrauben, sowie M3 Einschweißgewinde und je 2x 5*10mm Zugfedern.

 

[Yamie]

Nachdem Stefan zuletzt ein Video zur Kalibration von 3D Druckern veröffentlich hatte, habe ich auch einmal den CaliFlower Calibration "Cube" getestet.

Ich argumentiere seit Jahren gegen diese Kalibrationsmythen an, aber endlich hat auch mal einer der mittleren Youtuber das Thema aufgegriffen.
Das Problem ist einfach, dass sonst jeder Youtuber und Blogschreiber das von jemand anderen Kopiert hat und sich somit der Mythos der e-Step Kalibration erhalten hat. Ich denke es ist wichtig bei einer neuen Maschine zu prüfen, ob die Steps korrekt sind. Aber eine Schritte zu kalibrieren ist einfach Schwachsinn.

X,Y und Z Steps sind fix von der Mechanik und hängen an der Übertragung, den Gurten, bzw. Spindeln und den Motoren bzw. deren Rotationsgraden.
Wenn hier etwas nicht richtig ist, dann handelt es sich um ein mechanisches Problem, es ist keine Frage der Software.

Beim Extruder also den E Steps ist es etwas anders, hier gibt der Extruder Hersteller die richtigen E-Steps an.
Dazu hatte ich auch schon mal ausführlich etwas geschrieben: HOWTO - Leitfaden: Neues Filament einstellen

Aber auch hier nutzt man einfach die mathematisch korrekten Werte und kalibriert nur den Flow für jedes einzelne Filament.

Zurück zum Thema.
Ich hab keinen Mitutoyo Messschieber, aber immerhin einen Din genormten Steinle 1321.
Für mich von Preis/Leistung ein guter Kompromiss.

Die CaliFlower hab ich schnell mal gekauft und in PLA ausgedruckt. TPU ist weil es weich ist nie ganz so gut zum testen. Und PC CF wäre wohl verschwendet an dem Teil

Der Druck dauert knapp 2 Stunden, und dann brauchte ich noch gute 10 Minuten zum Messen und ins Excel eintragen.



Alles in allem schnitt mein Drucker erwartet gut ab.



Die Skew Korrektion werde ich mal implementieren, das ist auf jeden Fall gut, auch wenn der Fehler klein war, und bei meinem kleinen Druckbett kaum zum Tragen gekommen ist.
Ich nehme an der minimale Verzug kommt durch die nicht super steifen Winkel die den X Gantry an den Z Rails halten. Je nachdem wie stark man hier die Schrauben anzieht kann es schon mal zu leichtem Verzug kommen.
Daher ist diese Korrektur willkommen

Und dann sind wir auch hier doch wieder bei Steps und der Korrektur von X und Y.



Wenn man sich diese Zahlen so anschaut, merkt man schon, dass solch eine minimalste Abweichung keine Rolle spielen kann. Mechanisch ist hier alles in Ordnung. Das nur für PLA zu korrigieren ergibt kaum Sinn, da es bei TPU, PC, PA oder PP schon wieder ganz anders aussehen kann. Zudem diese Abweichung auch einfach durch einen <0,04% zu hohen Flow erzeugt werden konnte.

Hier lasse ich also wie gewohnt die Finger von.


Trotzdem ein guter Test!

 

[RZR]

Das mit den E-Steps ist tatsächlich irgendwie nicht nachvollziehbar..
Find ich gut das es endlich mal aufgegriffen wird.

 

[Yamie]

Noch ein kleines Update zwischendurch.
Ich habe nun schon seit ein paar Monaten ein Plugin für Klipper aktiv, das in meinem Fall vor allem das Bed Leveling nur adaptiv in dem Bereich des tatsächlichen Druckes macht.

GitHub - kyleisah/Klipper-Adaptive-Meshing-Purging: A unique leveling solution for Klipper-enabled 3D printers!

Die Installation und Konfiguration in Klipper war sehr einfach und seither funktioniert es tadellos.
Der Zeitgewinn durch das schnellere Leveling ist minimal. Und da mein Bett grundsätzlich schon sehr plan ist, ist auch die Verbesserung des ersten Layers fast vernachlässigbar.
Aber trotzdem eine kleine und einfache Verbesserung, die bisher keine Nachteile gezeigt hat.

Ist also auf jeden Fall einen Blick wert